複合包装袋の基本的な製造工程は、印刷、配合、スリット、製袋です。その中で、配合と製袋の2つの工程は、最終製品の性能に影響を与える重要な工程です。
複合プロセス
製品の包装工程を設計する際には、各種基材の正しい選択に加え、複合接着剤の選択も重要であり、製品の用途、構成、後処理条件、品質要件に応じて選択する必要があります。間違った接着剤を選択すると、複合加工技術がいかに完璧であっても、接着不良、後処理での接着力低下、複合材の弱化、漏れ、袋の破損などの不具合が発生します。
日常化学フレキシブル包装用の接着剤を選択する際には、さまざまな要素を考慮する必要があります。一般的に、複合接着剤として、次の条件を満たす必要があります。
①無毒です。
②液体を包装した後、有害な抽出物は発生しません。
③ 食品保管に適用される温度要件
④耐候性に優れ、黄変や発泡がなく、粉砕や剥離も発生しません。
⑤ 油、エッセンス、酢、アルコールに耐性があります。
⑥ 印刷柄のインクを侵食せず、インクとの親和性が高い。
また、柔らかさ、操作性、粘着性の持続性、媒体侵食に対する耐性、衛生安全性も無視できません。媒体侵食に対する耐性に関して、内容物には香辛料、アルコール、水、砂糖、脂肪酸などが含まれており、これらはそれぞれ異なる特性を持ち、複合フィルムの内層を通して粘着剤層に浸透し、腐食損傷を引き起こし、包装袋の脱落、破裂、破損を引き起こす可能性が非常に高いです。このため、接着剤は上記物質の侵食に耐える能力を持ち、常に十分な接着剥離強度を維持する必要があります。
複合工程で発生しやすい品質問題とその解決策
ラミネートは、フレキシブル包装の製造と加工における重要なプロセスです。その一般的な故障は主に、気泡の発生、複合堅牢度の低下、完成品のしわやカール、複合製品の伸びや縮みなどです。このセクションでは、しわやカールの原因と除去方法を分析することに焦点を当てます。
01 シワ現象
この現象は乾燥複合材の破損においてかなりの割合を占めており、破損の発生は完成したバッグの品質に直接影響を及ぼします。
この失敗の主な理由は次のとおりです。
複合材料または印刷基材自体の品質が悪く、厚さが偏り、巻き取り張力のバランスが取れていないため、フィルムロールの片側が緩み、もう片側が締まっています。フィルムロールの両端の締まり具合に大きな差があると、機械を装着した後、フィルムが上下左右に揺れ、しわやカールの原因になります。
材料がホットドラムとホットプレスゴムローラーの間に入ると、ホットプレスゴムローラーと水平にならず、平らにプレスできず、複合完成品にシワや綾ができ、製品スクラップが発生します。複合材料がPEまたはCPPの場合、厚さ偏差が10μmを超えると、シワになりやすくなります。このとき、複合材料の張力を適切に高め、ホットプレスゴムローラーで水平にできるだけ圧迫することができます。
ただし、張力が適切であることに留意してください。張力が強すぎると複合材が伸びやすくなり、袋口が内側に反り返ってしまいます。複合材の厚さ偏差が大きすぎる場合は使用できず、別途処理する必要があります。
02 合成ホワイトポイント
インクのカバー率が悪いために白斑が発生する：複合白インクの場合、インクがエチルエステルを吸収しても白斑が発生するほど揮発しない場合は、乾燥性を向上させる方法を使用できます。それでも白斑が発生する場合は、白インクのカバー率を向上させることが一般的な解決策です。たとえば、白インクの細かさを確認します。細かさが良好なインクはカバー率が高くなります。
接着剤の塗りムラによる白斑：インク層に接着剤を塗布する場合、下層のインクが溶剤を吸収し、表面張力が基材より小さいため、薄層に接着剤を塗布する場合ほど平滑性が良くありません。または、アルミホイルが密着しておらず、反射光が気泡を通過する際にその部分にぶつかり、屈折または乱反射して白斑が発生します。
この溶液はゴムローラーでコーティングを滑らかにしたり、コーティング量を増やすために使用できます。
03 複合気泡
複合バブルの生成には、次のような状況とそれに応じた方法があります。
1. フィルムの濡れが悪い場合は、接着剤の濃度と塗布量を増やす必要があります。 MST と KPT の表面は濡れにくく、特に冬場は気泡が発生しやすくなります。 接着剤の量を増やすと、インクの気泡が除去されます。
2. インクの表面が不均一で泡立っているので、複合フィルムの配合温度と配合圧力を上げる必要があります。
3. インク表面に塗布される接着剤の量が少ない場合は、複合ローラーのプレス時間を長くし、滑らかなローラーを使用し、フィルムを十分に予熱し、複合速度を遅くし、濡れ性のよい接着剤を選択し、インクを正しく選択する必要があります。
4. フィルム内の添加剤（潤滑剤、帯電防止剤）は接着剤に浸透します。高分子量で硬化が速い接着剤を使用する場合は、接着剤の濃度を高め、オーブンの温度を上げて接着剤を完全に乾燥させる必要があります。保管期間が3か月を超えるフィルムは、コロナ処理が失われているため使用しないでください。
5. 冬は気温が低く、接着剤がフィルムやインクに移行し、濡れや接着効果が良くないため、作業場所を一定の温度に保つ必要があります。
6.乾燥温度が高すぎると、糊の発泡や皮剥けが発生し、内部が乾燥していないため、糊の乾燥温度を調整する必要があります。
7. 複合ロールのフィルム間に空気が巻き込まれるため、複合ロールの温度を上げて複合角度を小さくする必要があります（フィルムが厚く硬いと気泡が発生しやすくなります）。
8. フィルムのバリア性が高いため、接着剤の硬化時に発生するCO2ガスが複合フィルム内に残り、印刷されていない部分に気泡が発生します。乾燥時に接着剤を硬化させるには、硬化量を増やす必要があります。
9. 接着剤に含まれるエチル脂肪酸はインクバインダーの優れた溶剤であり、接着剤がインクに浸透し、インクの上に気泡だけが残ります。接着剤への水の浸透を避け、接着剤の乾燥温度を上げてインクの浸透を減らす必要があります。
04 剥離強度が低い
剥離強度が低いということは、硬化が不完全であるか、塗布した接着剤の量が少なすぎるか、使用したインクが接着剤と一致していないなど、硬化が完了していても、2 つの複合フィルム間の結合強度が不十分で、剥離力が低下します。
最終的な複合剥離強度の低下につながる要因:
接着剤の塗布量が少なすぎる、バインダー比率が適切でない、保管中に接着剤が劣化している、接着剤に水やアルコールが混入している、フィルム内の添加剤が沈殿している、乾燥または硬化プロセスが整っていない、など。
複合材の剥離強度が低い問題を改善するための方法:
接着剤の適切な保管に注意してください。最長でも 1 年以内です (鉄缶は密封されています)。
接着剤に異物（特に水、アルコールなど）が入り込むのを防ぐため、2 成分タイプには接着剤の劣化を防ぐための装置が必要です。
白く変色した接着剤は使用できません。接着剤の塗布量は適宜増やしても構いません。
乾燥温度と風量を上げ、混練速度を下げます。フィルム表面の二次処理により表面張力が高まります。
フィルムの複合表面への添加剤の使用を減らします。
05 ヒートシール不良
複合バッグのヒートシール性能と不良の原因は基本的に次のとおりです。
1. ヒートシール強度が低い。この現象の主な原因は、接着剤が完全に硬化していないか、ヒートシール温度が低すぎることです。この問題は、硬化プロセスを最適化するか、シールナイフの温度を適切に上げることで改善できます。
2.サーマル・カバーが剥離し、カールしている。この現象の主な原因は、バインダーが硬化していないことです。硬化時間を調整したり、硬化剤の含有量を調整することで、この問題を改善することができます。
3.開口性が悪い／内フィルムの開口性が悪い。この現象の原因は、開口剤の量が少なすぎる、バインダー（改質剤）の量が多すぎる、フィルム表面がベタベタする、油っぽくなるなどです。この問題は、開口剤の量を増やし、改質剤の量を調整し、フィルム表面の二次汚染を避けることで改善できる。